金属加工液的选用原则

切削液根据油含量不同分为微乳化、半合成、全合成三种，主要起冷却和润滑的作用，同时还具有良好的清洗和防锈作用。此外，切削液还应具有无毒、无异味、不影响人体健康、不变质且具有良好的化学稳定性等特点。而一般情况下，各个厂家的设备不同，加工工艺不同，材质，水质，人为因素等各种影响因素下，对切削液的需求大不相同；选择正确的金属加工液，合适的加工工艺能够大幅度降低成本，且达到更好的加工效果，减少设备的损耗，具有多方面的好处。那么，该如何选择适宜的在切削液呢？

（1）根据工件材料选择。从加工材料方面考虑，在切削钢等塑性材料时需采用切削液。在切削铸铁等脆性材料时，可不用切削液，因为使用切削液的作用不明显，且会弄脏工作场地。切削高速钢、高温合金等难加工材料时，摩擦状态为高温、高压的边界摩擦状态，宜选用润滑和冷却性能好的极压切削油或极压乳化液。加工铜、铝及其合金时，为了得到较高的表面质量，精度和外观，可选用乳化液、多效性合成切削液等。

（2）根据加工方法选择。从加工方法考虑，钻孔、攻螺纹、铰孔和拉削等工序的加工刀具与已加工表面的摩擦较严重，宜采用极压乳化液或极压切削油。成形刀具、螺纹刀具及齿轮刀具等刀具的价格较贵，要求刀具寿命长，宜采用极压切削油或硫化切削油等。磨削加工由于磨屑微小而且磨削温度很高，故选用冷却和清洗性能好的水溶液或乳化液。磨削难加工材料时宜选用润滑性能较好的极压乳化液或极压切削油。

（3）根据加工要求选择。工件粗加工时，产生大量的切削热，容易导致高速工具钢迅速磨损，应以冷却性能为主选择切削液，以降低切削温度，偏向于使用全合成类切削液。工件精加工时，切削液的主要作用是降低工件表面粗糙度值和提高加工精度，此时应选用润滑性能极佳的微乳化类切削液。

（4）除上述三点选择依据，选择加工液同时需要考虑成本，车间环境，设备损坏，气味，外观，员工使用意向，后续清洗工序等诸多因素。

总之，我司对于不同类型需求的客户，会充分考虑金属切削液与其具体的加工环境的适应性问题，考虑加工方式、加工要求、工件材料、机床、刀具、当地水质和工艺参数等各种因素，不仅提供性能优良的，合适的金属加工液，同时还提供专业的加工工艺，考虑前后整体制造工序，解决生产出现的各种疑难杂症，在产品与服务两方面双管齐下，以便其获得更好的加工效果和更低的加工成本。

下表为我公司主要切削油液的产品名称：

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